Brood
Gemaakt met gistdeeg
Brood is afgebakken deeg van meel en/of bloem, gist, water en zout. Eventueel kunnen vetten, emulgatoren en suiker toegevoegd worden als broodverbetermiddelen. Het brood droogt dan minder snel uit, en proeft langer vers. De luchtige structuur wordt verkregen door koolzuurgasproductie van de gist tijdens het rijs- en begin van het bakproces.
De Egyptenaren waren al bekend dat brooddeeg kan rijzen, en zo het deeg en het afgebakken brood luchtiger en lekkerder maken. Waarschijnlijk is het ontdekt doordat niet alles even schoon was, en gasvormende micro-organismen als een nabesmetting via een achtergebleven restantje in het deeg waren gekomen. Dit is tot op heden de manier waarop zuurdesembrood wordt gemaakt. Om het deeg te laten rijzen wordt dus deeg van de vorige dag gebruikt.
Volgens Joods gebruik moest voor het Pascha al het zuurdesem – als teken van de zonde – verwijderd weggedaan worden. De hele woning moest worden doorzocht om het laatste kruimeltje zuurdeeg te verwijderen. Na de grote schoonmaak en de viering van het Pascha, maken zij het eerste zuurdesem aan m.b.v. zure wijn.
Pas in de 19e eeuw werd gist ontdekt, zoals dat nu bekend is.
Brood is afgebakken deeg van meel en/of bloem, gist, water en zout. Eventueel kunnen vetten, emulgatoren en suiker toegevoegd worden als broodverbetermiddelen. Het brood droogt dan minder snel uit, en proeft langer vers. De luchtige structuur wordt verkregen door koolzuurgasproductie van de gist tijdens het rijs- en begin van het bakproces. De gluten uit de tarwebloem of –meel zorgen er voor dat er een netwerk wordt gevormd, waardoor de gevormde koolzuur beter in het brood wordt vastgehouden.
Productieproces brood (gist deeg, Nederlands brood)
Afwegen en mengen
De productie van brood begint met het mengen van de ingrediënten. Hiertoe wordt 32-45% tarwemeel en/of bloem, 50-64% water, 2% gist, 2% zout en eventueel vetten, emulgatoren en suiker bij elkaar gevoegd. Meel bestaat uit gemalen graankorrels, bloem is meel zonder zemelen. Het gehalte aan meel/bloem bepaalt of het wit of bruinbrood wordt. Enkel meel geeft een volkorenbrood, enkel bloem geeft een witbrood. Ook meergranenmixen kunnen toegepast worden. Bij een groot gehalte aan bloem moet meer water worden toegevoegd, omdat bloem meer water opneemt dan meel. Belangrijk bij het mengen is dat gist niet in direct contact komt met zout, hierdoor wordt het namelijk geïnactiveerd. Het beste kan eerst het gist goed gemengd worden, voordat het zout toegevoegd wordt, omdat zout een remmende werking heeft op het gist.
Men kan ook kiezen voor de ‘natte methode’. Ongeveer de helft van het meel wordt bij deze methode aan de totale hoeveelheid water en gist toegevoegd. Het geheel wordt tot een uniforme mix gemengd, krijgt 3 tot 4 uur om te fermenteren (gisten) en wordt vervolgens met de overige helft van de meel gemengd. Op deze manier vindt een meer volledige gisting plaats, waardoor een luchtiger deeg ontstaat.
Tegenwoordig worden ook wel conserveringsmiddelen en additieven toegevoegd om de houdbaarheid, de textuur en de smaak van het brood te verbeteren.
Kneden
Na het mengen worden de ingrediënten gekneed. Door het kneden wordt het glutennetwerk gevormd en luchtbelletjes ingeslagen, waarin het geproduceerde koolzuur (CO2) zich kan nestelen.
Doordat de ingrediënten veel vocht opnemen wordt het deeg elastisch. Na langer kneden vormt zich het glutennetwerk en wordt het deeg minder elastisch en stevig. Het deeg wordt rekbaar en krijgt een zijdeachtig aanzien. Wanneer er nu te lang wordt doorgekneed, zal het deeg uiteenvallen en kleverig worden. De structuur moet zo stevig zijn dat er een vlies van kan worden gevormd. Bij het kneden stijgt de temperatuur van het deeg tot 27ºC.
Voorrijs
Het deeg blijft nog 30 tot 50 minuten bij 27°C stil in de machine staan, dit heet de voorrijs. De gistcellen krijgen hierdoor de tijd om zich te vermenigvuldigen en CO2 en alcohol te produceren. Het volume van het deeg neemt hierdoor toe en het glutennetwerk wordt weer elastischer.
Het einde van de voorrijs wordt aangegeven door het volume van het deeg, dat ongeveer verdubbeld is.
Opbollen en bolrijs
Hierna wordt het deeg verdeeld in stukjes van ongeveer 900 gram. De stukjes deeg worden opgebold in de opbolmachine en in netjes in de rijskast gebracht. Het opbollen zorgt ervoor dat alle stukjes deeg eenzelfde vorm krijgen en de gasbellen gelijkmatig worden verdeeld. Bovendien verkrijgt het deeg hierdoor een glad oppervlak, waardoor de plakkerigheid afneemt. De bolrijs duurt ongeveer 30 minuten, bij een relatieve vochtigheid van 85% en temperatuur van 34ºC. Tijdens de bolrijs kan het deeg tot rust komen en wordt het gemakkelijker om het deeg op te maken.
Opmaken
Na de bolrijs wordt het deeg gevormd voor toepassing in een bakblik. Het vormen van het deeg tot een lange rol heet opmaken. Bij het opmaken wordt de deegbol tot een plak uitgerold. Deze plak wordt vervolgens weer opgerold, zodat deze in het bakblik past.
Door het opmaken worden grote gasbellen opgedeeld in meerdere kleine gasbellen. Dit zorgt ervoor dat een regelmatigere gasstructuur in het uiteindelijke brood ontstaat. Bij het plaatsen van deze rol in het blik moet erop gelet worden dat de naad van de deegrol op de bodem van het blik ligt, omdat anders het deeg kan openvouwen tijdens een derde rijs of bij het bakken.
Het eventueel decoreren van het brood (met sesam, maanzaad of knipvormen) wordt nu gedaan.
Busrijs
Een derde rijs vindt in het bakblik plaats en wordt de busrijs genoemd. Deze busrijs duurt ongeveer 60 minuten, bij een relatieve vochtigheid van 85% en temperatuur van 34ºC. Een temperatuur van 34ºC is een ideale temperatuur voor mesofiele micro-organismen. Het is daarom van groot belang dat er schoon gewerkt wordt.
Bakken
Na de derde rijsstap is het deeg voldoende gerezen en kan het gebakken worden. Het bakken duurt 30–40 minuten bij een temperatuur van 200–260ºC. Aan het begin van het bakproces wordt stoom in de oven geïnjecteerd. De stoom condenseert op het deeg en zorgt ervoor dat het deeg niet meteen een huidje vormt en kan scheuren. Tijdens het bakken is de gist de eerste 10 minuten namelijk nog actief, de zogenaamde ovenrijzing. De gistcellen sterven echter af als de temperatuur tot ongeveer 60°C stijgt. Thermische uitzetting van het door gist geproduceerde CO2 en stijging van de waterdampspanning zorgen eveneens voor een rijzing van het deeg. De gecondenseerde stoom zorgt daarnaast voor een betere kleur van de korst.
Bij een temperatuur van 60ºC beginnen de zetmelen te verstijfselen, onder opname van water. De zetmelen zwellen hierbij op. Het water wat de zetmelen opnemen is afkomstig van de gluten, welke het vocht loslaten en hierdoor fixeren. Een gasdoorlatend glutennetwerk ontstaat, waardoor het geproduceerde CO2 nu kan ontsnappen zonder dat de structuur verandert. Bij 67ºC verdampt de geproduceerde alcohol.
Tijdens het bakproces droogt de buitenkant van het brood eerder uit dan de binnenkant (ook wel kruim genoemd). Zolang het kruim water bevat kan de temperatuur in de kern nooit boven 100ºC komen, terwijl de temperatuur van het oppervlak (de korst) wel 150–170ºC kan worden.
Door de hoge temperatuur van de korst van het brood kunnen de aanwezige eiwitten en reducerende suikers een reactie aan gaan (reactie van Maillard). Maillard-reacties zijn in brood zeer gewenst; ze geven het brood een bruine kleur en zorgen voor een specifieke geur. Bruinkleuring kan ook optreden door de verbranding van zetmeel-dextrinen.
Sproeien
Na het bakken worden de broden meestal licht besproeid met water, dit geeft, samen met de pyrodextrinen (verbrandingsresten), een mooie glans op het brood.
Afkoelen en verpakken
Het brood hoeft nu enkel nog af te koelen, gesneden en verpakt te worden. Te snel verpakken geeft vochtafzetting in de zak (condens).
Productieproces bake-off brood
Bake-off brood hoeft, zoals de naam al doet vermoeden, enkel nog afgebakken te worden. Het productieproces van bake-off brood is tot aan het bakproces gelijk. Het bakproces van bake-off brood is dermate kort dat het brood nog niet gaar is, bovendien heeft nog geen bruinkleuring plaats gevonden. De buitenkant van het brood is licht gebakken, waardoor het wel enigszins vast is geworden en zijn vorm behoudt.
Invriezen
Meestal worden de voorgebakken broden en broodjes ingevroren om ze langer houdbaar te maken en gemakkelijk te distribueren. De voorgebakken broden kunnen elders in gevroren vorm in de oven geplaatst worden en het bakproces zet zich voort. De garing en bruinkleuring vinden nu plaats.
Modified Air Packaging (MAP)
Voorgebakken brood kan ook in voorverpakt worden in plasticfolie, waarbij de lucht voorzien wordt van 20-30% koolzuur, zodat schimmelgroei geremd wordt. Vacuümverpakken, zodat de noodzakelijke zuurstof voor de groei van schimmel weggehaald wordt, is minder geschikt voor bake-off brood.
Kwaliteit
De kwaliteit van bake-off brood is goed, maar lager dan van vers brood. Door het gebroken bakproces en invriezen loopt het brood een kleine kwaliteitsachteruitgang op. Voor het invriezen van het brood is het zeer belangrijk dat snel ingevroren wordt. Hierdoor blijven de gevormde ijskristallen klein. Bij langzaam invriezen vormen zich grote ijskristallen welke de structuur van het brood beschadigen. Gevolg hiervan is een klef brood. Bij het bakken van een ingevroren product wordt dit effect beperkt, doordat het vocht verdampt tijdens het bakproces.
Voedselveiligheid & Hygiënisch Ontwerp
Het fermentatieproces is qua temperatuur en relatieve vochtigheid een ideale omgeving voor de groei van ongewenste micro-organismen. Een snellere ontwikkeling van de gist werkt remmend op de ontwikkeling van ongewenste micro-organismen.
Van waar water wordt toegevoegd tot aan het fermentatieproces moet de apparatuur hygiënisch ontworpen zijn; d.w.z. reinigbaar tot op microbieel niveau. Overige delen van het productieproces mogen van een GMP-klasse zijn. Dat wil zeggen: de apparatuur is voor gebruik zichtbaar schoon. In geval dat de apparatuur niet volledig leeg kan lopen (en schoon en droog is weggezet), moet de apparatuur voor aanvang van productie altijd opnieuw gereinigd en gedesinfecteerd worden. Een lichte microbiële besmetting hoeft geen probleem te geven, als het deeg direct afgebakken wordt.
In bakkerijen komt bij het bakken veel water in de lucht. Het is belangrijk dat het vocht zo snel mogelijk wordt afgevoerd, en dat dit vocht nergens kan condenseren – ook niet in het afzuigkanaal. Condens is vaak een oorzaak van lokale schimmelgroei. De schimmelsporen van 5 micrometer kunnen vrij zweven door de lucht en ongewenst bake-off brood (na)besmetten. Dit wordt na enige tijd zichtbaar als grijze of gekleurde ronde vlekken op het brood. Het afbakken vooraf aan consumptie doodt weliswaar de schimmel, maar de consument eet wel de giftige stoffen die achtergebleven zijn.
Als Aviateur iets doet, dan doet Aviateur het goed
Aviateur Banketbakkerijen B.V. snoept marktaandeel af met optimale voedselveiligheid
In de vijf Nederlandse fabrieken van Aviateur Banketbakkerijen rollen per uur meer dan een half miljoen spritsen, kano’s, stroopwafels en gevulde koeken van de lopende banden. Wat begon als een bescheiden familiebedrijf in Wogmeer groeide uit tot de hofleverancier van een lange lijst A-merken in de (inter)nationale levensmiddelenbranche.
In het Noord-Hollandse Broek op Langedijk, op het mooiste punt van de Spanjaardsdam met zicht op polderbeek De Wijde Vaart, staat het hoofdkantoor van Aviateur pal tegen twee grote productiehallen aangebouwd. Hier werken mensen in de administratie-, transport- en verkoopmedewerkers letterlijk zij aan zij met de productiemedewerkers in de fabriek. In het aangrenzende distributiecentrum klopt het logistieke hart van de onderneming. Hier worden de vrachtwagens van Aviateur met de dagelijkse productieopbrengst van zesduizend vierkante meter industriële bakkerijvloer gevuld. De twaalf tientonners van Aviateur distribueren de koeken en komen ook weer volgeladen terug. Zij voeren verpakkingsmaterialen en grondstoffen aan, want de productie moet doorgaan. Alleen gedurende de dagelijkse reinigingsbeurten staat elke productielijn even stil.
Koekje erbij
Nederlanders houden van een koekje bij de koffie, maar ook buiten ons land zijn Hollandse banketproducten bijzonder in trek. Momenteel exporteert Aviateur bijna veertig procent van al hun producten. In 2018 wil de producent daarin groeien. Aviateur denkt dat dit haalbaar is omdat de vraag naar dutch stroop waffles in de VS en China exponentieel toeneemt. Daarom bouwde Aviateur in Broek op Langedijk een compleet nieuwe lijn voor de productie van 40.000 stroopwafels per uur - genoeg om de wafels tegen een concurrerende prijs op de (inter)nationale markt te brengen.
De nieuwe lijn is een toonbeeld van modern industrieel design, gebaseerd op de nieuwste inzichten over voedselveilige productiefaciliteiten. Van de roestvaststalen koeltorens en hygienic design klemmenkasten tot goed reinigbare kabelgeleiding voor de motoraansturing van de transport- en handlingsystemen - bij Aviateur is over alles grondig nagedacht om alle risico’s op bacteriële contaminatie en voedselvreemde deeltjes te elimineren. Het bedrijf durft te innoveren en is niet bang om daarin een actieve rol te spelen door in nieuwe oplossingen te investeren. Aviateur benut de ruimte als familiebedrijf door te kiezen voor compromisloze duurzaamheid, gebruiksvriendelijkheid en voedselveiligheid.
Safe Food Factory
Als Manager Technische Zaken heeft Jaap Jonk al vele jaren de leiding over de technische inrichting van de Aviateur productielocaties, waaronder in Broek op Langedijk. Daarbij hanteert hij een nuchtere Noord-Hollandse visie. Jonk: “Een optimale voedselveiligheid garandeer je het best door alle risico’s op bacteriële verontreiniging in je productieomgeving te elimineren. Daarvoor moet je die risico’s wel eerst herkennen. Twee jaar geleden was ik te gast op een seminar van SafeFoodFactory over het onderwerp hygiënische bekabeling. Daar leerde ik onder andere om op een nieuwe manier naar open kabelgeleidingssystemen te kijken. Veel van de kabelgeleidingen die we vroeger afschermden maken we nu juist toegankelijker en daarmee beter reinigbaar.”
‘Minder is meer’ lijkt de stelregel die Jonk bij het optimaliseren van de voedselveiligheid toepast. Vanuit diezelfde stelregel stuurt hij ook aan op het standaardiseren van de productiemiddelen. Jonk: “Vroeger bouwden we eerst een productieruimte en plaatsten we daarna een productielijn in de beschikbare ruimte. Bij de bouw van onze nieuwe stroopwafellijn deden we het andersom. De binnenwanden van de hal zijn pas na het installeren van de productielijn geplaatst. Daardoor kan de productiecapaciteit later met een tweede lijn uitgebreid worden. Met deze nieuwe stroopwafellijn wilden we een nieuwe standaard bepalen en alle nieuwe inzichten en mogelijkheden op het gebied van duurzaamheid, hygiëne en gebruiksvriendelijkheid toepassen.”
Bestaande risico’s minimaliseren
Bij het stapsgewijs minimaliseren van risico’s voor de voedselveiligheid zijn achtereenvolgens alle TL-lampen en alle plastic bundelbandjes zo veel mogelijk uit de productieomgevingen verwijderd. Jonk: “De aanwezigheid van breekbare glazen lampen in de productieomgevingen is een risicofactor, dus weg ermee. Dat geldt ook voor bundelbandjes. Die kunnen breken en zijn hygiënisch gewoon niet meer verantwoord, dus ook die moesten echt verdwijnen. Omdat we ook geen gesloten kabelgeleidingssystemen waarin zich allerlei narigheid kan ophopen wilden gebruiken gingen we voor onze nieuwe stroopwafellijn op op zoek naar een andere hygiënische oplossing voor de kabelgeleiding. De Streamline HD kabelgeleiders van Gouda Holland (onderdeel van de Niedax Group) boden uitkomst want ze zijn eenvoudig reinigbaar en maken geen gebruik van bundelbanden.”
Michael Evers, Business Development Manager Niedax Group: “Bundelbandjes kunnen niet alleen breken en in de voedingsmiddelketen terechtkomen - omdat ze niet reinigbaar zijn vormen zij zelf ook per definitie een risicobron voor potentiële vervuiling. Waar bundelbanden niet goed zijn afgewerkt kunnen zij bovendien lichamelijk letsel veroorzaken. In veel productieomgevingen zijn honderden of duizenden van die bundelbandjes aanwezig. Wanneer je deze verwijdert ruim je in één klap duizenden risicofactoren uit de weg.” Jonk: “Op die manier hebben we ook naar de behuizingen van de machinebesturingen gekeken. Daarvoor kiezen we consistent voor Rittal HD behuizingen - die hebben een schuin aflopend dak en goede siliconen afdichtingen.”
Freddy van de Kolk, Account Manager Rittal Hygienic Design: “In de tijd dat hygienic design producten vooral door voedselproducenten die met natte processen werken werden toegepast was Aviateur was een van de eerste industriële bakkerijen die onze Rittal HD behuizingen inzette. Zij kregen navolging want inmiddels zien we dat HD-producten ook in andere droge omgevingen worden ingezet. Dat heeft ermee te maken dat iedereen steeds bewuster naar de rol van randapparatuur in productieomgevingen is gaan kijken. Niemand kan en wil het risico lopen dat een bacteriehaard in een schakelkast of kabelbaan tot een contaminatie en een recall van producten leidt. De hygienic design producten van Rittal en Niedax minimaliseren het risico dat zoiets gebeurt.”
Evers: “Door het toepassen van Rittal HD behuizingen en het Niedax Streamline HD kabelgeleidingssysteem heeft men bij Aviateur nu een beter zicht op de hygiënische staat van de behuizingen en kabels. Aviateur is een bedrijf waar alle medewerkers bij het optimaliseren van de voedselveiligheid betrokken zijn - daar wordt écht over gesproken en doordat men het over deze onderwerpen heeft kijkt iedereen kritischer naar de eigen processen. Dat is de belangrijkste stap om te kunnen optimaliseren en de beste garantie voor een optimale voedselveiligheid.”
Jonk: “We onderzoeken hier graag nieuwe mogelijkheden om onze processen nog duurzamer en gebruiksvriendelijker te maken. De veiligheid van onze medewerkers en de voedselveiligheid van onze producten zijn daarbij onze belangrijkste prioriteiten. Alles begint met een optimale hygiëne. Door voedselveiligheidsrisico’s te elimineren wordt de werkomgeving ook steeds overzichtelijker en ontwikkelen we onze eigen constructiestandaarden die we in bestekken aan onze leveranciers kunnen opleggen. Dat levert weer tijd- en voorraadbesparingen op. Investeren in hygienic design niet alleen wat mij betreft een vanzelfsprekendheid – onze hele directie denkt er zo over.”
Featured expert: Michael Evers
