Contents

Rijstwafel

Een rijstwafel is een wafel van gepofte rijst. Het product is een populair tussendoortje, omdat het weinig calorieën bevat. Het productieproces bestaat uit eenvoudige processen, die veel tijd en geld kosten.

Rijstwafels zijn er tegenwoordig in veel verschillende smaken. Zo zijn er gezouten rijstwafels, maar ook rijstwafels met verschillende kruiden, andere granen of voorzien van een laagje chocolade.

Productieproces rijstwafel

Ingrediënten

Voor de productie van rijstwafels is eigenlijk alleen de rijst van belang. De rijst moet voldoende in volume toenemen tijdens het koken. Over het algemeen wordt de voorkeur gegeven aan plakkerige rijst. Balilla rijst heeft goede eigenschappen om tot rijstwafels verwerkt te worden. Wanneer er andere ingrediënten aan de rijstwafels worden toegevoegd, gebeurt dit pas aan het eind van het productieproces. Deze ingrediënten zouden anders voor een toename van breuk zorgen en de smaak komt op deze manier beter naar voren. Zout en granen kunnen eventueel wel voor het poffen worden toegevoegd.

Kwaliteitscontrole

De rijst wordt als padie aan de fabriek geleverd. Voordat deze rijst verder wordt verwerkt, wordt gecontroleerd op:

  • aanwezigheid van ongewenste delen
  • geur en smaak
  • aanwezigheid van pesticiden
  • vochtigheid (de rijst mag niet te vochtig zijn, zodat krokante rijstwafels worden verkregen).

Pellen

Nadat de rijst is goedgekeurd, start het proces met het verwijderen van ongewenste delen met behulp van zeven en lucht. Vervolgens worden de rijstkorrels gepeld. In deze machine laat men de rijst tussen twee met slijpstof gecoate metalen platen rollen, waardoor 80 tot 90% van de kafjes worden verwijderd. Vervolgens worden deze kafjes weggezogen en worden de gepelde korrels van de zwaardere ongepelde korrels gescheiden. De ongepelde korrels worden teruggeleid om alsnog van kun kafje te worden ontdaan.

Bevochtigen

De gepelde rijst wordt in water geweekt, zodat het gewenste vochtgehalte voor het poffen wordt verkregen. Daarnaast kunnen op dit moment het zout en de granen worden toegevoegd.

Poffen

De bevochtigde rijst wordt naar de vultrechters boven de pofmachines geleid. De vormen in deze pofmachines worden vanuit de vultrechters gevuld met de te poffen rijst. Vervolgens worden de vormen gesloten en opgewarmd tot 100°C, waarna een vacuüm wordt gecreëerd. Door het vergroten van de vorm na 8 tot 10 seconden wordt een nog groter vacuüm verkregen. Door de hitte en het vacuüm wordt het vocht geëlimineerd en poft de rijst. Hierdoor wordt de vorm gevuld met gepofte rijst en kleeft het geheel aan elkaar.

Besproeien

Nadat de rijst is gepoft, vallen de rijstwafels vanuit de pofmachine op een lopende band. Met behulp van sproeiers kan er zout of een andere smaakstof over de rijstwafels worden gesproeid. Doordat het vochtgehalte van de rijstwafels hierdoor wordt verhoogd, worden de rijstwafels door de lopende band door een tunneldroger geleid om het vochtgehalte weer te verlagen.

Verpakken

Voordat de rijstwafels automatisch worden verpakt, vindt een metaaldetectie en visuele controle plaats. Gebroken of verbrande rijstwafels worden verwijderd. De verpakte rijstwafels worden in kartonnen dozen omverpakt en op een pallet gestapeld. Op deze manier is een houdbaarheid tot meer dan een jaar verkregen.

Editorial

Als Aviateur iets doet, dan doet Aviateur het goed

Aviateur Banketbakkerijen B.V. snoept marktaandeel af met optimale voedselveiligheid

In de vijf Nederlandse fabrieken van Aviateur Banketbakkerijen rollen per uur meer dan een half miljoen spritsen, kano’s, stroopwafels en gevulde koeken van de lopende banden. Wat begon als een bescheiden familiebedrijf in Wogmeer groeide uit tot de hofleverancier van een lange lijst A-merken in de (inter)nationale levensmiddelenbranche.

In het Noord-Hollandse Broek op Langedijk, op het mooiste punt van de Spanjaardsdam met zicht op polderbeek De Wijde Vaart, staat het hoofdkantoor van Aviateur pal tegen twee grote productiehallen aangebouwd. Hier werken mensen in de administratie-, transport- en verkoopmedewerkers letterlijk zij aan zij met de productiemedewerkers in de fabriek. In het aangrenzende distributiecentrum klopt het logistieke hart van de onderneming. Hier worden de vrachtwagens van Aviateur met de dagelijkse productieopbrengst van zesduizend vierkante meter industriële bakkerijvloer gevuld. De twaalf tientonners van Aviateur distribueren de koeken en komen ook weer volgeladen terug. Zij voeren verpakkingsmaterialen en grondstoffen aan, want de productie moet doorgaan. Alleen gedurende de dagelijkse reinigingsbeurten staat elke productielijn even stil.

Koekje erbij

Nederlanders houden van een koekje bij de koffie, maar ook buiten ons land zijn Hollandse banketproducten bijzonder in trek. Momenteel exporteert Aviateur bijna veertig procent van al hun producten. In 2018 wil de producent daarin groeien. Aviateur denkt dat dit haalbaar is omdat de vraag naar dutch stroop waffles in de VS en China exponentieel toeneemt. Daarom bouwde Aviateur in Broek op Langedijk een compleet nieuwe lijn voor de productie van 40.000 stroopwafels per uur - genoeg om de wafels tegen een concurrerende prijs op de (inter)nationale markt te brengen.

De nieuwe lijn is een toonbeeld van modern industrieel design, gebaseerd op de nieuwste inzichten over voedselveilige productiefaciliteiten. Van de roestvaststalen koeltorens en hygienic design klemmenkasten tot goed reinigbare kabelgeleiding voor de motoraansturing van de transport- en handlingsystemen - bij Aviateur is over alles grondig nagedacht om alle risico’s op bacteriële contaminatie en voedselvreemde deeltjes te elimineren. Het bedrijf durft te innoveren en is niet bang om daarin een actieve rol te spelen door in nieuwe oplossingen te investeren. Aviateur benut de ruimte als familiebedrijf door te kiezen voor compromisloze duurzaamheid, gebruiksvriendelijkheid en voedselveiligheid.

Safe Food Factory

Als Manager Technische Zaken heeft Jaap Jonk al vele jaren de leiding over de technische inrichting van de Aviateur productielocaties, waaronder in Broek op Langedijk. Daarbij hanteert hij een nuchtere Noord-Hollandse visie. Jonk: “Een optimale voedselveiligheid garandeer je het best door alle risico’s op bacteriële verontreiniging in je productieomgeving te elimineren. Daarvoor moet je die risico’s wel eerst herkennen. Twee jaar geleden was ik te gast op een seminar van SafeFoodFactory over het onderwerp hygiënische bekabeling. Daar leerde ik onder andere om op een nieuwe manier naar open kabelgeleidingssystemen te kijken. Veel van de kabelgeleidingen die we vroeger afschermden maken we nu juist toegankelijker en daarmee beter reinigbaar.”

‘Minder is meer’ lijkt de stelregel die Jonk bij het optimaliseren van de voedselveiligheid toepast. Vanuit diezelfde stelregel stuurt hij ook aan op het standaardiseren van de productiemiddelen. Jonk: “Vroeger bouwden we eerst een productieruimte en plaatsten we daarna een productielijn in de beschikbare ruimte. Bij de bouw van onze nieuwe stroopwafellijn deden we het andersom. De binnenwanden van de hal zijn pas na het installeren van de productielijn geplaatst. Daardoor kan de productiecapaciteit later met een tweede lijn uitgebreid worden. Met deze nieuwe stroopwafellijn wilden we een nieuwe standaard bepalen en alle nieuwe inzichten en mogelijkheden op het gebied van duurzaamheid, hygiëne en gebruiksvriendelijkheid toepassen.”

Safe Food Factory
Aviateur bakkerij; vlnr Jonk, Evers en V.d. Kolk

Bestaande risico’s minimaliseren

Bij het stapsgewijs minimaliseren van risico’s voor de voedselveiligheid zijn achtereenvolgens alle TL-lampen en alle plastic bundelbandjes zo veel mogelijk uit de productieomgevingen verwijderd. Jonk: “De aanwezigheid van breekbare glazen lampen in de productieomgevingen is een risicofactor, dus weg ermee. Dat geldt ook voor bundelbandjes. Die kunnen breken en zijn hygiënisch gewoon niet meer verantwoord, dus ook die moesten echt verdwijnen. Omdat we ook geen gesloten kabelgeleidingssystemen waarin zich allerlei narigheid kan ophopen wilden gebruiken gingen we voor onze nieuwe stroopwafellijn op op zoek naar een andere hygiënische oplossing voor de kabelgeleiding. De Streamline HD kabelgeleiders van Gouda Holland (onderdeel van de Niedax Group) boden uitkomst want ze zijn eenvoudig reinigbaar en maken geen gebruik van bundelbanden.”

Michael Evers, Business Development Manager Niedax Group: “Bundelbandjes kunnen niet alleen breken en in de voedingsmiddelketen terechtkomen - omdat ze niet reinigbaar zijn vormen zij zelf ook per definitie een risicobron voor potentiële vervuiling. Waar bundelbanden niet goed zijn afgewerkt kunnen zij bovendien lichamelijk letsel veroorzaken. In veel productieomgevingen zijn honderden of duizenden van die bundelbandjes aanwezig. Wanneer je deze verwijdert ruim je in één klap duizenden risicofactoren uit de weg.” Jonk: “Op die manier hebben we ook naar de behuizingen van de machinebesturingen gekeken. Daarvoor kiezen we consistent voor Rittal HD behuizingen - die hebben een schuin aflopend dak en goede siliconen afdichtingen.”

Freddy van de Kolk, Account Manager Rittal Hygienic Design: “In de tijd dat hygienic design producten vooral door voedselproducenten die met natte processen werken werden toegepast was Aviateur was een van de eerste industriële bakkerijen die onze Rittal HD behuizingen inzette. Zij kregen navolging want inmiddels zien we dat HD-producten ook in andere droge omgevingen worden ingezet. Dat heeft ermee te maken dat iedereen steeds bewuster naar de rol van randapparatuur in productieomgevingen is gaan kijken. Niemand kan en wil het risico lopen dat een bacteriehaard in een schakelkast of kabelbaan tot een contaminatie en een recall van producten leidt. De hygienic design producten van Rittal en Niedax minimaliseren het risico dat zoiets gebeurt.”

Evers: “Door het toepassen van Rittal HD behuizingen en het Niedax Streamline HD kabelgeleidingssysteem heeft men bij Aviateur nu een beter zicht op de hygiënische staat van de behuizingen en kabels. Aviateur is een bedrijf waar alle medewerkers bij het optimaliseren van de voedselveiligheid betrokken zijn - daar wordt écht over gesproken en doordat men het over deze onderwerpen heeft kijkt iedereen kritischer naar de eigen processen. Dat is de belangrijkste stap om te kunnen optimaliseren en de beste garantie voor een optimale voedselveiligheid.”

Jonk: “We onderzoeken hier graag nieuwe mogelijkheden om onze processen nog duurzamer en gebruiksvriendelijker te maken. De veiligheid van onze medewerkers en de voedselveiligheid van onze producten zijn daarbij onze belangrijkste prioriteiten. Alles begint met een optimale hygiëne. Door voedselveiligheidsrisico’s te elimineren wordt de werkomgeving ook steeds overzichtelijker en ontwikkelen we onze eigen constructiestandaarden die we in bestekken aan onze leveranciers kunnen opleggen. Dat levert weer tijd- en voorraadbesparingen op. Investeren in hygienic design niet alleen wat mij betreft een vanzelfsprekendheid – onze hele directie denkt er zo over.”

Gouda Holland Gouda Holland is onderdeel van de …
Bedrijfsprofiel

Featured expert: Michael Evers

toggle editorial
Tags
  • Bakkerij
  • Brood