Zuurstok
Een zuurstok is een zoetzuur snoepgoed in de vorm van een staafje, waar op gezogen kan worden. Zuurstokken zijn verkrijgbaar in allerlei smaken, maten en kleuren, waaronder het spreekwoordelijke zuurstokroze. Hieronder zal het batchgewijze productieproces van zuurstokken worden besproken.
Productie zuurstok
Ingrediënten
Het hoofdingrediënt in een zuurstok is kristalsuiker. Om kristallisatie van de kristalsuiker te voorkomen wordt maïssiroop toegevoegd, zodat een minder bros en korrelig product wordt verkregen. Bovendien kan men door de toevoeging van maïssiroop het vochtgehalte en de doorzichtbaarheid van het product controleren en de houdbaarheid verlengen. Met behulp van smaak- en kleurstoffen en eventueel voedingszuren, wordt de gewenste smaak en kleur verkregen. Daarnaast wordt zetmeel toegevoegd waaraan de smaakstoffen zich kunnen hechten, zodat ze niet verloren gaan tijdens het productieproces. Bovendien voorkomt het zetmeel dat het suikermengsel te plakkerig wordt.
Koken
Tijdens de eerste stap van het batchgewijze productieproces worden de kristalsuiker en maïssiroop in een roestvrijstalen ketel gemengd met water, waarna het geheel wordt verhit tot boven 140°C. Vervolgens wordt de massa op een met water gekoelde tafel gegoten.
Kneden
Ondertussen wordt het zetmeel met de smaak- en kleurstoffen gemengd, zodat deze zich aan het zetmeel kunnen hechten. Vervolgens wordt dit mengsel op de suikermassa geplaatst en wordt het geheel in een kneedmachine meerdere malen dubbel gevouwen, waardoor de smaak- en kleurstoffen gelijkmatig worden verdeeld. Doordat deze kneedmachine wordt gekoeld met water, koelt het mengsel geleidelijk af, waardoor het beter verwerkbaar wordt.
Uitrekken
Wanneer het geheel voldoende is gemengd en afgekoeld, wordt het in een automatische trekmachine geplaatst, waarin het geheel herhaaldelijk wordt uitgerekt. Hierdoor komt er meer lucht in het mengsel en ontstaat een witte massa.
Vormen
De witte massa wordt dubbelgevouwen en in een vormmachine geplaatst. In deze machine wordt het mengsel verwarmd, zodat het eenvoudig tot een dikke rol kan worden gevormd.
Ondertussen wordt er suikerwerk met een andere kleur gemaakt. Stroken van dit suikerwerk worden handmatig uitgerekt en dubbelgevouwen tot de gewenste breedte en dikte. Vervolgens worden deze stroken aan beide zijden van de gevormde dikke rol geplakt.
Walsen
De dikke rol wordt vervolgens naar een batchroller verplaatst. In deze batchroller wordt de suikermassa eerst tot een kegel gevormd, waarna het geheel wordt uitgerold tot een slang met de diameter van een zuurstok. Tijdens dit vormingsproces wordt de suikermassa verwarmd, zodat deze flexibel blijft en nog niet uithardt. De gevormde slang wordt tussen twee schuin lopende banden gedraaid, waarna een snijmachine de gedraaide slang in stukken snijdt.
Verpakken
De gedraaide stukken zuurstok worden vervolgens omringd door cellofaan, waarna de uiteinden van het cellofaan met behulp van hete lucht krimpen.
Buigen
Pas na het verpakken worden de zuurstokken kromgebogen in de zogenaamde crooker deck. Met een hendel worden de zuurstokken om een ronde staaf gebogen tot een wandelstokmodel. Om breuk van de zuurstokken te voorkomen, worden ze met een steunborstel zachtjes op hun plaats gehouden.
Omverpakken
De gebogen zuurstokken worden vervolgens met een robotarm in een kartonnen doos geplaatst. Vervolgens wordt de doos in een verpakkingsmachine geseald om vochtopname te voorkomen, waarna deze op een pallet wordt geplaatst voor transport.
Hygiënische bekabeling bij een bestaande fabriek van Unilever
Op een kennisevent werd het Streamline HD kabeldraagsysteem toegelicht. Na intern overleg besloot Ben&Jerry's ermee aan de gang te gaan. De eerste bevindingen zijn zo positief dat ze hun toeleveranciers gaan voorschrijven om voortaan deze vorm van bekabeling toe te passen.
"Mijn jongens waren wel even jaloers toen zij hoorden waar ik naartoe ging”, vertelt Michael Evers, business development manager bij Niedax Group en secretaris van de nationale werkgroep Hygiënische bekabeling, in de hal van Ben & Jerry’s Hellendoorn. Het begon allemaal in de jaren 50 van de vorige eeuw. De Hellendoornse bakker Gerrit Valk besloot naast brood en banket ook ijs te gaan produceren. In de jaren 70 werd de productie van het centrum van Hellendoorn naar de huidige locatie in Hellendoorn verplaatst en steeds meer geautomatiseerd. In de jaren 90 stopte het bedrijf met het maken van banket. Unilever nam in 1985 de fabriek over en introduceerde het Ola ijs. Vanaf 2002 is de core business Ben & Jerry’s. Ben & Jerry’s is een mooi voorbeeld van waar allerlei brownfield-projecten lopen en gelopen hebben om de fabriek volgens de stand der techniek te laten produceren.
.jpg)
In de hal maken wij kennis met Leon ter Braak, QA officer van Ben & Jerry’s Hellendoorn, en 17 jaar werkzaam op deze locatie. Wij nemen plaats in de Strawberry Cheese Cake zaal. De kleinere Peanut Butter zaal was bezet. Kleiner? Ja, maar de pinda-producten lopen wel beter. De validatieklus van een fabriek die producten met en zonder pinda’s produceert, had Leon net achter de rug.
Leon legt uit dat bij het werk van een QA-officer veel komt kijken. FSSC22000 vroeg de nodige maatregelen t.a.v. food fraude en food defense. De poort werd verplaatst, er werd een hek om het gebouw geplaatst en bij binnenkomst werd legitimatie verplicht. Reiniging en desinfectie was ook een belangrijk onderdeel van de FSSC22000. Maar deze was al goed voor elkaar omdat over dezelfde lijn ook melkvrije producten geproduceerd werden.
Hygiënisch ontwerp? FSSC22000 is niet specifiek op dit gebied. Leon: ”Je vertrouwt erop dat de leverancier van de machines deze conform de EHEDG-richtlijnen levert. Natuurlijk worden de machines voor gebruik getest en beoordeeld door onze Project Engineers. De meeste risico’s zien wij in de aanpassingen aan de machines die wij in-huis zelf doen.”
Qua voedselveiligheid draait de zorg bij de kwaliteit altijd om vier items: microbiologie, allergenen, chemie en vreemde delen. En hier is elke keer weer iets aan te verbeteren. Een voorbeeld is de huidige wijze waarop kabels vastgemaakt zijn aan de apparatuur. Rondom bekabeling is het niet goed te reinigen – een eerste voorwaarde om de microbiologie te kunnen beheersen. Kabelbinders worden door de frequente reiniging na verloop van tijd bros en breken. Stukjes van kabelbinders, ook de metaal-detecteerbare, zijn niet altijd te detecteren, toch kan Leon zich niet herinneren ooit een klacht hierover ontvangen te hebben. Maar zoiets wil je natuurlijk altijd voor zijn.
Recentelijk bezocht Leon een Kennisevent Hygiëne in de Voedingsmiddelenindustrie, georganiseerd door Safe Food Factory en gehouden bij de Technische Unie. Met een open mind van ook al ben ik misschien niet technisch, dit kan toch interessant zijn, is Leon gegaan.
Het daar uitgelegde alternatief om kabels met een veer vast te leggen i.p.v. kabelbinders was een goed idee om op de zaak uit te werken. De kwaliteitsafdeling is bij Ben en Jerry’s Hellendoorn leidend in verbeteringen en heeft hiertoe een eigen budget. En er werd gelijk een team gevormd, en Gouda Holland (onderdeel van de Niedax Group) werd uitgenodigd om intern een presentatie te laten houden met de betrokken lijnmonteur. “Toen hij het ook het praktische voordeel zag, heeft hij het idee voorgelegd aan het MT en goedgekeurd”, aldus Leon, “Nu zijn de eerste drie items op een van de machines gezet op een kritische plaats boven de zes nog open verpakkingen. Het begin is er. Twee kabels moeten nog verlengd worden en andere delen zoals de goten moeten ook aangepast worden, maar de prioriteit ligt aan de binnenkant van de apparatuur. De eerste reacties zijn positief. Het ziet er strak uit. De kabels lopen er mooi door heen en je hebt ruimte om schoon te maken.”
Besparen door te investeren. Leon legt uit: “Het upgraden van een bestaande installatie met Streamline HD verdient zichzelf terug. Het maakt de installatie flexibeler en makkelijker qua onderhoud. Dit scheelt de Technische Dienst gewoon veel tijd en werk.”
De toekomst? Leon vervolgt: “Voor nieuwe apparatuur vind ik de oplossing van onze leverancier Selo erg mooi. De laatste unit had Selo nog niet zo bekabeld. Nu past Selo consequent door de hele machine de nieuwe bekabelingswijze toe. Voor nieuwe apparatuur gaan wij deze bekabelingswijze ook verplicht stellen – en stap voor stap gaan wij de bestaande installaties opknappen.”
Featured expert: Michael Evers
