Contents

Vruchtenwijn

De aanduiding vruchtenwijn mag slechts worden gebruikt voor een gegiste drank die is bereid uit het sap van ander fruit dan druiven, welke een alcoholgehalte heeft van minstens 8,5 vol%. Hierbij kan men denken aan perenwijn of bijvoorbeeld bessenwijn. Aangezien het goedkoper is om vruchtenconcentraten te gebruiken en de aromatische eigenschappen op deze manier beter behouden blijven, wordt deze grondstof over het algemeen verkozen boven vers fruit. Bij de beschrijving van het productieproces wordt echter uitgegaan van de grondstof vers fruit, zodat het proces compleet is.

Productie vruchtenwijn

Wassen

Met behulp van een transportschroef of stromend water wordt het fruit de fabriek in gevoerd. Hier worden de vruchten eerst gewassen. Hierdoor worden smaakafwijkingen door aanwezig vuil voorkomen, eventuele resten van bestrijdingsmiddelen verwijderd en wordt het kiemgetal omlaag gebracht. Het water moet dan ook vrij zijn van schadelijke micro-organismen en bovendien een laag ijzergehalte hebben. Te veel ijzer kan namelijk later troebelingen in de vruchtenwijn veroorzaken. De wasmethode hangt af van het soort fruit. Frambozen worden bijvoorbeeld zelfs niet gewassen, omdat deze vruchten daar te gevoelig voor zijn.

Malen

Voordat het gewassen fruit wordt vermalen, worden slechte exemplaren verwijderd. De meeste fruitsoorten worden voor het persen gemaald, om de sapopbrengst te verhogen. Tijdens het vermalen mogen de pitten niet worden gekwetst, omdat dit tot een slechte smaak en soms zelfs tot het vrijkomen van toxische stoffen kan leiden. De vruchten mogen bovendien niet te fijn worden gemaald, omdat er dan bij het persen teveel vaste stof door het filterdoek kan dringen. Tot slot moet, voor een goed verloop van het persen, de schil worden stukgemaakt en moeten de gemalen deeltjes eenzelfde grootte hebben.

Het malen vindt over het algemeen plaats in een raspmolen. In deze raspmolen wordt het fruit met behulp van een transportworm naar het maalhuis gevoerd, waar het geheel door een ronddraaiende schroef grof wordt gemalen. Bovendien zijn aan de zijkanten gekartelde messen geplaatst, die voor extra verkleining zorgen.

Persen

Het gemalen fruit wordt nu verder geperst tot vruchtensap. Dit persen kan op verscheidene manieren gebeuren, maar er wordt over het algemeen gebruik gemaakt van de zogenaamde continupersen. Tot deze groep persen horen de walsenpers, de schroefpers en de serpentinepers. De korte persduur van de walsenpers heeft voordelen, omdat de sapwinning zo snel mogelijk moet verlopen om oxidatiereacties tegen te gaan. Af en toe maakt men nog gebruik van een hydraulische pakpers.

Klaren

Het vruchtensap wordt voor de vergisting meestal eerst nog geklaard met behulp van zelflossende centrifuges. Op deze manier wordt voorkomen dat er tijdens het vergisten teveel bezinksel ontstaat, die een infectiebron kunnen vormen. Voordat het ontstane vruchtensap wordt geklaard, wordt deze vaak eerst gedepectineerd. Dat wil zeggen dat er pectolytische enzymen aan het vruchtensap worden toegevoegd, waardoor de in het sap aanwezige pectinen worden afgebroken. Hierdoor wordt het ontstaan van troebeling in de vruchtenwijn tegengegaan.

Vergisting

Over het algemeen wordt voor de vergisting gebruikt gemaakt van een reincultuur stofgist. Stofgist is nog werkzaam bij hogere alcoholgehaltes en blijft langs in suspensie. Tijdens de vergisting bij een temperatuur van circa 24°C vinden de volgende reacties plaats:

C6H12O6 -> 2 C2H5OH + 2 CO2 + warmte

C12H22O11 + H2O -> 4 C2H5OH + 4 CO2

Naast de belangrijkste gistingsproducten, ethylalcohol en koolzuur, ontstaan er allerlei nevenproducten, zoals hogere alcoholen, aceetaldehyde en esters, die voor een lager alcoholrendement zorgen en bovendien invloed hebben op de smaak van de vruchtenwijn.

Om een vruchtenwijn met een bepaald alcoholgehalte te verkrijgen, moet het vruchtensap een voldoende hoog suikergehalte hebben. Na het meten van het suikergehalte, kan de hoeveelheid sacharose worden bepaald, dat extra moet worden toegevoegd. Het vruchtensap bevat namelijk slechts een geringe hoeveelheid suiker. Een gedeelte van deze suiker is bovendien niet vergistbaar. Ook het zuurgehalte is van belang, aangezien dit de stuurparameter is, waarmee bepaald kan worden of een droge of zoete wijn wordt gemaakt. Een vruchtensap met te veel zuur kan men door toevoeging van water verdunnen. Door toevoeging van citroensap kan het zuurgehalte van vruchtensap met te weinig zuur worden bijgestuurd. Het vruchtensap wordt daarnaast verrijkt met stikstofhoudende voedingsstoffen en SO2, zodat het gist zijn werk kan doen en er geen smaakontwijkingen ontstaan. SO2 werkt namelijk als een antioxidant en conserveermiddel. Er mag slechts 200 mg SO2 per liter vruchtenwijn worden toegevoegd. De vergistingstijd varieert van enkele dagen tot maximaal 3 weken, afhankelijk van het gewenste alcoholpercentage.

Centrifugeren

Met behulp van een centrifuge wordt de stofgist uit het vergiste sap verwijderd, waardoor smaakafwijkingen door autolyse (ontleding) van de gist worden voorkomen. Bovendien worden door het centrifugeren andere colloïdale stoffen en bacteriën verwijderd, zodat troebelingen en kwaliteitsafwijkingen worden tegengegaan. Men kan er ook voor kiezen om de grove deeltjes op een natuurlijke wijze te laten bezinken.

Rijping

Om de smaak en geur van de vruchtenwijn door verscheidene reacties te verbeteren, wordt de wijn gedurende ongeveer een half jaar opgeslagen. Aangezien metalen ongunstig zijn voor de kwaliteit van de vruchtenwijn, vindt deze opslag plaats in eiken fusten of metalen tanks met een kunststof binnenlaag. Het SO2, dat voor het vergisten al is toegevoegd, zorgt ervoor dat er geen smaakafwijkingen ontstaan.

Bottelen

Voordat de vruchtenwijn kan worden gebotteld, wordt de wijn door sterielplaten gefiltreerd of eventueel gepasteuriseerd. De vruchtenwijn wordt daarna met behulp van laagvacuümvullers afgevuld in steriele wijnflessen.

Opslag

Na het bottelen worden de flessen voorzien van een etiket en verpakt in kartonnen dozen. Aangezien licht aanleiding kan geven tot smaakafwijkingen, moet blootstelling aan licht tijdens de opslag worden vermeden.

Editorial

Frisdranken Industrie Winters

De rijke geschiedenis van Frisdranken Industrie Winters B.V. is al aan haar derde eeuw toe. Vandaag is het afvulbedrijf meer dan ooit springlevend. Met een flexibele instelling en hoge kwaliteitsnormen is het de grootste Nederlandse frisdrankenexporteur geworden. Daarbij doen de smeermiddelen van Shell Lubricants de machines optimaal en voedselveilig draaien.

“U vraagt, Winters vult”: dat is het devies van Frisdranken Industrie Winters B.V. uit het Noord-Brabantse Maarheeze. De onderneming is niet meteen bekend bij de consumenten: het bedrijf heeft nooit frisdranken onder zijn eigen naam verkocht. Toch blikt het terug op een lange en rijke geschiedenis. Toen Willem Van Hooff op 5 augustus 1797 de eerste steen van zijn bierbrouwerij legde, kon hij onmogelijk beseffen dat die op twee eeuwen tijd zou uitgroeien tot een internationaal opererend frisdrankenbedrijf. Via overerving naar de volgende generaties kwam de leiding anno 1873 in handen van Jan Winters. Sedertdien ging de brouwerij door het leven onder zijn naam. In 1918 werd begonnen met de productie van limonades. Tot 1958 had Winters slechts regionale ambities. Daarna sloeg het bedrijf zijn vleugels uit en werd Winters producent van wereldberoemde merkartikelen als Seven-Up, Sunkist en Canada Dry. Toen de binnenlandse afzet van frisdranken stagneerde, werd in de jaren zeventig het vizier op diverse buitenlandse markten gericht.
In 1978 werd de onderneming onderdeel van TLC Beatrice International Holdings. Samen met de Belgische frisdrankenbottelarij Sunco, die tot dezelfde groep behoorde, nam zij in 1996 de Franse mineraalwaterproducent St. Alban over. Na een management buy-out ontstond in 1998 de holding Sun Beverages Company, bestaande uit Winters, Sunco en St. Alban.

Contract filling

In 1989 kwam een einde aan de licenties voor de productie van Seven-Up en andere merkartikelen voor de Nederlandse markt. Sedertdien gaat alle aandacht uit naar ‘contract filling’. Dit gebeurt in opdracht van grote internationale voedingsmiddelenconcerns, detailhandelsketens en andere commerciële organisaties. Winters vult een scala aan frisdranken, energy drinks, mixed drinks, sappen, waters en bieren met bekende merknamen af in blik. Tussen 5 en 10% van de productie is bestemd voor de eigen merken, zoals Sun Cola en Orange, Party Cola en Orange, Provita multivitaminedrank, Maresca mineraalwater en Mega Force energydrink. Zowat 95% van de volumes wordt wereldwijd uitgevoerd en daarmee is Winters meteen de grootste Nederlandse frisdrankenexporteur. Jaarlijks worden er meer dan 500 miljoen blikjes afgevuld, verpakt en logistiek verwerkt.

Momenteel telt Winters 120 mensen in vast dienstverband en enkele tientallen seizoensarbeiders. Er wordt per werkdag gedurende 24 uren in een drieploegensysteem geproduceerd en gedurende de seizoenspiek in een vier- of vijfploegenstelsel.
Om dergelijke grote aantallen te realiseren, beschikt Winters over drie productielijnen. Een belangrijk onderdeel van elke lijn is de blikfelsmachine die aan zeer hoge snelheden draait. Twee machines sluiten 1.200 gevulde blikjes per minuut af en de derde doet er nog eens 625 eenheden per minuut bij. Frans Cox, hoofd utilities en technische projecten: “Dergelijke apparaten zijn erg kapitaalintensief. Het is zeer belangrijk dat zij in goede conditie blijven om een uitstekend product met een constante kwaliteit te produceren.”

Voor de bedrijfszekerheid van de felsmachines zijn de juiste voedselveilige smeermiddelen essentieel. Sommige onderdelen worden gesmeerd met olie, andere met vet. Oliën kunnen beter warmte afvoeren en zijn regenereerbaar door filtratie. Zij worden toegepast voor de smering van (glij-)lagers en tandwielen. Vetten zijn in een zeepskelet ingekapselde oliën. Zij hebben minder warmteafvoerende eigenschappen en kunnen niet hergebruikt worden. De vetten dienen o.a. voor de smering van lagers in felsrollen. Overigens is hun smeerfrequentie lager dan die van oliën.

Eén leverancier

Tot tien jaar geleden gebruikte Winters smeermiddelen van diverse leveranciers. F. Cox: “Bij ons was echter de behoefte ontstaan om te rationaliseren in de diversiteit aan producten en aanbieders. Om meer overzicht te krijgen, besloten we om één persoon beslissingsbevoegdheid te geven en met nog maar één leverancier samen te werken. Het gevolg is dat, wanneer er nu vragen zijn, er nog maar één firma is waar je bij de juiste persoon terecht kunt. Dat is een voordeel, want door de hoge snelheden zijn de machines zeer gevoelig en moet je, indien nodig, kunnen rekenen op een snelle interventie van je smeermiddelenleverancier.”

Arjan Nieuwstraten, food sector specialist van Shell Lubricants, voegt eraan toe: “Het materiaal van een hedendaagse drankenbus is veel dunner dan voorheen en daardoor is de wijze van afdichting kritischer. Je kunt je dus voorstellen dat de toleranties waarbinnen gewerkt wordt kleiner zijn dan vroeger. Het belang van de smering is dus veel groter geworden.”

Winters kocht destijds al circa 70% van de smeermiddelen aan bij Shell Lubricants en, mede door die samenwerking, werd voor deze leverancier gekozen. “De mensen van Shell kwamen steeds meteen in actie wanneer dat nodig was. Zij stonden ook altijd paraat voor de opstart van nieuwe machines, de omschakeling naar nieuwere oliën of vetten, de ondersteuning bij het maken van smeerschema’s, enz. Daarom moesten we niet lang nadenken over de vraag met wie we verder in zee wilden gaan”, vervolgt F. Cox.

In de praktijk bestaat er nu een ‘gentlemen’s agreement’ tussen beide partijen. “Er groeide een synergie tussen onze bedrijven op basis van een jarenlange vertrouwensrelatie”, bevestigt A. Nieuwstraten. “De samenwerking met Shell Lubricants sluit nauw aan bij het verwachtingspatroon dat wij t.o.v. onze leveranciers hebben”, voegt F. Cox eraan toe.

Overigens biedt Shell aan Winters een bijkomende service met de software Lubriplan. Dit smeerbeheerssysteem geeft een juist overzicht van de inspectiepunten voor vetten en oliën in de machines en genereert gebruiksvriendelijke instructies. Zo wordt aangegeven op welke plaats en met welke frequentie gecontroleerd of gesmeerd moet worden en met welk product dat dient te gebeuren. “Bovendien bouwt Lubriplan een historiek op van de te smeren objecten. Daaruit kan soms blijken dat een periodieke smering op een bepaalde locatie minder vaak nodig is dan gepland. Dergelijke kostenoptimalisaties doen wij proactief voor Winters”, vervolgt A. Nieuwstraten.

Voedselveiligheid

In deze industrie is voedselveiligheid van het allergrootste belang en het is essentieel dat er geen contaminatie ontstaat van het afgevulde product. De afgelopen decennia werd gebruik gemaakt van minerale (motor-)oliën voor de smering van blikfelsmachines. Omdat die ongeschikt en ongeoorloofd zijn om in contact te komen met levensmiddelen, heeft Shell Lubricants een gamma ‘food grade’ oliën en vetten ontwikkeld die wel geschikt zijn voor de smering van dergelijke apparatuur. Zij kunnen worden toegepast in de voedingsindustrie en voldoen aan de Europese norm NSF H1 en de Amerikaanse FDA-H1. De FDA (Food and Drug Administration) beschouwt incidenteel contact van deze smeermiddelen met het voedingsproduct als acceptabel tot een niveau van 10 ppm (parts per million). De middelen zijn voedselveilig zonder in te boeten op hun smerende eigenschappen.

Overigens bestaan er twee soorten ‘food grade’ producten. Bij sommige felsmachines gebeurt de smering in een gesloten circuit: dat procédé wordt ‘recirculating oil’ genoemd. Voor dergelijke systemen ontwikkelde Shell Lubricants de synthetische olie ‘Shell Cassida Fluid GLE’-serie. Die heeft uitstekende smeereigenschappen en wordt erkend door vooraanstaande leveranciers van felsmachines als Angelus (VSA), FMC FoodTech (België) en Ferrum (Zwitserland). Een tweede procédé is dat waarbij het smeermiddel slechts eenmaal wordt gebruikt: het ‘total loss’-systeem. Hiervoor bracht Shell de voedselveilige minerale olie ‘Shell FM Gear Oil TLS 150’ op de markt. Die levert uitstekende prestaties, zelfs in aanwezigheid van water, sappen of bier. De olie absorbeert trouwens het water, wat roestvorming voorkomt.

Opmerkelijk is dat deze Shell-producten werden ontwikkeld in samenwerking met Frisdranken Industrie Winters. A. Nieuwstraten: “Daarbij ging onze aandacht zowel uit naar de voedselveiligheid als naar de optimalisatie van de smeermiddelprestaties. Bij Winters hebben wij veel kennis opgedaan over de smering van felsmachines met deze producten en talrijke testen hebben geleid tot de meest geperfectioneerde smeermiddelen voor deze sector.”

Kwaliteitssystemen

Grote drankenproducenten die bekende merkartikelen laten vervaardigen door contract fillers hechten niet alleen veel belang aan de kwaliteit van het eindproduct. Ook de mate waarin het productieproces wordt beheerst en hygiënerisico’s worden voorkomen, speelt voor hen een grote rol. Winters heeft daarop ingespeeld en beschikt over internationale kwaliteitscertificaten volgens de normen ISO 9000, 14001 en HACCP (hazard analysis critical control points). Bovendien is het afvulbedrijf gecertificeerd volgens de BRC-standaard (British Retail Consortium). Die bevat richtlijnen waaraan levensmiddelenproducenten moeten voldoen om aan de grote Engelse supermarkten te mogen leveren. Voor Duitse en Franse retailketens beschikt Winters tenslotte over het IFS-certificaat (International Food Standard).

Met de hoogwaardige voedselveilige smeermiddelen van Shell Lubricants en de hoge kwaliteitsnormen van Winters vaart de consument er wel bij.

FUCHS LUBRITECH FUCHS is een wereldwijde groep met …
Bedrijfsprofiel

Featured expert: Pieter Van de Schepop

toggle editorial
Tags
  • Wijn
  • Fruit
  • Opslag & transport
  • Wassen
  • Malen
  • Centrifugeren
  • Fermenteren
  • Verpakken