Smelten
Het doel van smelten is om een faseverandering van vast naar vloeibaar te zijn, om het materiaal te organiseren voor verdere verwerking (bijv. voor vetten, verwerkte kaas) of om de gesmolten fractie te herwinnen (d.w.z. bij vetterugwinning).
Toepassingsgebied
Smelten in de voedselindustrie wordt hoofdzakelijk gebruikt in het vormen van chocolade, de productie van verwerkte kaas, oliën en vetten en herwinning van dierlijke vetten uit vleesoverblijfselen.
Beschrijving van technieken, methoden en apparatuur
Voor het smelten worden ketels gebruikt. Deze kunnen opereren in batch en continu. Verhitten kan door directe stoominjectie of indirect door stoommantels. Deze ketels zijn beschikbaar in verschillende groottes en vormen. In een continu proces worden geschraapte oppervlakte warmtewisselaars toegepast. Enkele typische voorbeelden van smeltprocessen worden hierbeneden beschreven:
a) Smelten in de productie van verwerkte kaas
Gemalen kaas en andere ingrediënten worden in een ketel gevoegd en verhit tot een temperatuur die normaal niet lager dan 75°C ligt om complete pasteurisatie van de verwerkte kaas te verzekeren. De temperatuur en duur van het proces hangt af van het type verwerkte kaas dat moet worden verkregen en de aard van de onbewerkte kaas.
b) Smelten om vet uit vleesresten te winnen
Om vet te herwinnen uit vleesoverblijfselen worden twee procesmethoden gebruikt: nat en droog smelten. In het natte smeltproces worden de onbewerkte materialen door directe stoominjectie verhit in een ketel tot een temperatuur van 90°C. Dit resulteert in een waterige fase en een vetbevattende fase. De fases worden gescheiden door decantering en centrifugatie.
In het droge smeltproces worden de onbewerkte materialen indirect verhit in een ketel (een ketel met een stoommantel). Al het water dat verdampt, wordt verwijderd uit de ketel (onder vacuüm). De vloeibare fase (gesmolten vet) en droge fase (vetvrij vleesoverblijfsel) worden gescheiden door decantering.
Reinigen vanaf de buitenkant tijdens productie
De nieuwe mogelijkheden met ultrasound.
Ultrasound reinigen wordt reeds lange tijd toegepast. De te reinigen producten moeten daartoe in een bak/tank worden gelegd die wordt gevuld met vloeistof, en daarna doen de trillingsgolven van het geluid de rest. De techniek werkt perfect, met fantastische reinigingsresultaten tot gevolg. Prima voor messen en kleine onderdelen, maar stop maar eens een warmtewisselaar in een bak. Of stukken leiding of een complete membraaninstallatie...
Deze innovatie echter voorziet in reinigen vanaf de buitenkant. De geluidsbron(nen) worden aan de buitenkant van uw installatie geplaatst en de golven werken door tot in het hart van de installatie.
Aanpak en voordelen
Er zijn 2 verschillende aanpakken mogelijk:
1.
Periodieke de-fouling of de-blocking van complete installaties en/of leidingen. Hiervoor adviseren we een reinigingscyclus te draaien en die te combineren met de ultrasound reiniging. Gezamelijk kunnen we bekijken wat het beste protocol is in relatie met de vervuilingsgraad en of de reinigingsvloeistof beter afgevoerd of terug geleid kan worden naar CIP tanks.
2.
Continue uw installatie vrij houden van vervuiling. De trillingsgolven zorgen ervoor dat vervuiling niet hecht aan oppervlaktes en er geen residue (en dus geen vervuiling) achterblijft in de installatie/leidingen. Gevolg is dat hierdoor:
- regulier reinigen sneller uitgevoerd kan worden
- de standtijd verlengt kan worden
- reinigen wellicht helemaal niet meer nodig is
Deze verbeteringen resulteren in hogere productie output.
Ons advies bij bestaande installaties is deze eerst vrij maken van in de tijd opgebouwde vervuiling en daarna de reguliere ultrasound continue toe te passen zodat vervuiling wordt voorkomen. In de praktijk kunnen we samen de optimale configuratie samenstellen.
Bovenstaande warmtewisselaar is compleet vervuild en inefficient (links) en na behandeling weer prima functionerend (rechts).
Voor deze en meer innovaties, die zowel hygiëneverbetering én efficiency voordelen opleveren, kijkt u op: www.clear-inn-food.com.
Featured expert: Marcel van Duinen
