Contents

Veenbes

De veenbes (Oxycoccus), ook wel cranberry genaamd, is een fruitsoort uit de heidefamilie. De plant komt oorspronkelijk uit Noord-Amerika en door de voorkeur voor zure grond is deze kruipende of overhangende plant in Nederland vrij zeldzaam. Op de Waddeneilanden Terschelling en Vlieland zijn echter wel veenbesvelden te vinden. De veenbes is een bol- tot peervormige rode vrucht met een doorsnede variërend van 5 tot 25 mm. De vrucht wordt vaak gezoet en gedroogd of verwerkt tot onder andere jam of veenbessensap. De laatste jaren staat veenbessensap erg in de belangstelling, doordat het sap proanthocyanide bevat, wat het ontstaan van een blaasontsteking zou kunnen voorkomen. Daarnaast bevatten veenbessen de nodige vitaminen (A en C) en mineralen.

Productie veenbes

Teelt

Veenbessen geven de voorkeur aan een zure, veenachtige en zanderige bodem. Dit land moet onder water kunnen worden gezet om de planten te kunnen beschermen tegen vorst en het oogsten te vergemakkelijken. De teelt begint met het prepareren van de veenbesbedden. De bovenste laag grond van deze bedden wordt gebruikt om dijken om de bedden heen te bouwen. Daarnaast worden gleuven en kanalen aangebracht om het onder water zetten van de bedden te kunnen regelen. Met behulp van een laser worden de bedden gelijk gemaakt. Stekken van goed ontwikkelde veenbesbedden kunnen handmatig of machinaal in de bedden worden gepland. Aan het eind van de zomer is een stek al ingeworteld, maar het duurt 3 tot 6 jaar voordat de stek voldoende vruchten draagt om te kunnen worden geoogst. De bloei start in juni en duurt 3 tot 6 weken. Tijdens deze periode, worden bijenkorven in het veld geplaatst om de bloesem te bestuiven. In juli verschijnen er kleine bessen, die groeien tot ze in oktober geoogst kunnen worden. Het is belangrijk dat de velden worden beschermd tegen onkruid en regelmatig worden geïrrigeerd. Bemesting vindt op een dergelijke manier plaats dat de groei van bessen wordt bevorderd, maar de plant zo min mogelijk groeit.

Oogsten

Eind september, begin oktober kunnen de veenbessen worden geoogst. Dit kan zowel droog als nat gebeuren. Wanneer de veenbessen vers verkocht moeten worden, worden ze over het algemeen droog geoogst. Met behulp van een oogstmachine worden de bessen als het waren van de planten gekamd. De machine deponeert de bessen in een zak, die vervolgens wordt geleegd boven een zeef om ongewenst materiaal te verwijderen. De bessen worden vervolgens in kratten geplaatst en naar de fabriek getransporteerd. Wanneer de veenbessen worden verwerkt, worden deze over het algemeen nat geoogst. Hiervoor worden de veenbesvelden de nacht voor de oogst onder water gezet. De volgende dag wordt het water met behulp van een ‘beater’ in beweging gebracht. Door de turbulentie in het water komen de rijpe bessen los en gaan drijven. De ‘beater’ hangt aan een mobiele, computergestuurde brug, zodat het veld systematisch kan worden bewerkt. De drijvende bessen worden met behulp van een opblaasbare of houten arm naar een hoek van het veld gedreven, waarna een pomp de bessen naar een vrachtwagen verpompt. De veenbessen worden eerst over een rooster geleid, zodat takken en bladeren worden uitgespoeld en het water gedeeltelijk wordt verwijderd.

Wassen

Aangekomen bij de fabriek wordt de lading in de vrachtwagen, in het geval van de nat geoogste bessen, met behulp van water naar een lopende band geleid. Zowel de droog als nat geoogste bessen worden handmatig met borstels gewassen om de resterende takken en bladeren te verwijderen. Wanneer de veenbessen worden verwerkt tot veenbessensap, worden ze na het wassen in grote bakken opgeslagen en ingevroren, zodat ze na een aantal maanden verder kunnen worden verwerkt. Dit proces zal verderop worden beschreven.

Sorteren

Na het wassen worden de veenbessen geselecteerd op kwaliteit. Met behulp van schudzeven worden ondermaatse bessen verwijderd. Deze ondermaatse bessen worden over het algemeen verwerkt tot jam of compote. De grotere bessen worden op een sorteerband naar de sorteermachine geleid. Voor deze machine worden slechte exemplaren handmatig verwijderd. Vervolgens sorteert de machine de bessen op kleur en worden ongewenste exemplaren met behulp van een luchtpistool er tussenuit geblazen.

Verpakken

Wanneer de geselecteerde veenbessen niet worden gedroogd, kunnen ze worden verpakt voor verkoop.

Gedroogde veenbessen
Voordat de bessen kunnen worden gedroogd, worden ze automatisch ontdaan van zaden, gehalveerd en geperst. Vervolgens worden d e voorbehandelde bessen met behulp van een lopende band door een suikeroplossing geleid, waarna ze op een grotere lopende band dun worden uitgespreid. Op deze manier kunnen de bessen in ongeveer 3 uur gelijkmatig worden gedroogd met behulp van hete lucht van 80°C.

Veenbessensap
Voor de productie van veenbessensap worden de ingevroren bessen eerst ontdooid door ze te besproeien met heet water. Vervolgens worden ze inclusief schil en zaden tot een moes verwerkt. Voor het persen worden enzymen toegevoegd om pectines in de moes af te breken, zodat deze minder viskeus wordt. Per keer kan de pers tot wel 8 ton moes verwerken. In 3 tot 4 rondes wordt al het sap eruit geperst. Dit sap gaat door een filtersysteem, waarin alle deeltjes groter dan 1 μm verwijderd worden. Vervolgens wordt het sap in een verdamper tot wel 10 keer geconcentreerd, waarna het kan worden afgevuld in de gewenste verpakking. Vaak wordt dit sap voor verpakken nog gezoet of gemengd met een ander vruchtensap.

Editorial

Aviko ondersteunt innovatie hygiënische kabelgeleiding

Proefproject Streamline HD: lagere kosten, optimale voedselveiligheid.

Waar mogelijk ondersteunt Aviko initiatieven die bijdragen aan de voedselveiligheid in de voedingsindustrie. In het kader van een productie-uitbreiding installeerde Van Lente Systeemintegratie B.V. bij Aviko enkele Niedax Streamline HD ladderbanen.
Dit resulteerde in lagere kosten en tijdsbesparingen voor Aviko en een optimale voedselveiligheid voor de consument.

Aviko projectteam Streamline HD

Aviko bestaat al ruim vijftig jaar. Na de bouw van de productiefabriek in Steenderen veroverde Aviko de wereldmarkt voor gekoelde friet, gewoon vanuit de Achterhoek, gewoon met eerlijke producten. Met een divers productaanbod, waaronder succesvolle aardappel-specialiteiten als Aviko Rösti en Aviko Aardappelpuree, groeide de Nederlandse producent uit tot een van de grootste aardappelverwerkende bedrijven ter wereld.

Aviko staat voor een verantwoordelijk gebruik van natuurlijke hulpbronnen en voor een hoogwaardige voedselverwerking met aandacht voor de voedingswaarde van de aardappelproducten. Gerwin Schuurman, Project Engineer bij Aviko: “Ik werk hier sinds 1997 en in die afgelopen twintig jaar is er veel veranderd. Aviko bracht vele nieuwe producten op de markt en de fabriek is meerdere malen uitgebreid. Bij elke uitbreiding werd weer beter nagedacht over details die van invloed zijn op de voedselveiligheid. De ladderbanen met bekabeling voor de besturing van de productielijnen zijn altijd al een punt van zorg geweest. We maken hier gebruik van open kabelgeleidingssystemen die goed reinigbaar zijn. Alleen de kabelbinders (tie-wraps) die de kabels op hun plaats houden vormden nog een risicofactor voor een optimale hygiëne. Daar wilden we graag vanaf.”

Safe Food Factory

Het zijn de mensen en de techniek die samen de kwaliteit van de voedselverwerking bepalen, en soms zijn er mensen nodig die praktijkgerichte vragen over die techniek stellen. Zoals vorig jaar op de bijeenkomst van kenniscentrum Safe Food Factory over voedselveiligheid en kabelgeleiding. In Ede kwamen representanten van de complete voedselproducerende keten bijeen, van voedingsmiddelenproducenten tot machinebouwers en installateurs, om van gedachten te wisselen en gezamenlijke richtlijnen te ontwikkelen rondom de centrale vraag: ‘Hoe ga je om met bekabeling in de voedingsmiddelenindustrie?’ Deze verkenning resulteerde in de eerste praktijkrichtlijn hygiënische bekabeling die inmiddels branchebreed wordt toegepast.

Business Development Manager bij Niedax Group Michael Evers was in zijn toenmalige rol als Account Manager Food & Beverage op deze bijeenkomst aanwezig, evenals Bert Smid, die als Commercieel Manager bij Van Lente Systeemintegratie B.V. vele projecten in de voedingsindustrie tot een succes maakte, ook bij Aviko. Zij hoorden Project Engineer Gerwin Schuurman van Aviko naar mogelijkheden vragen om het aantal kabelbinders in productieomgevingen te minimaliseren. Want bij Aviko geldt de stelregel: ‘Geen gebruik van niet-detecteerbare kabelbinders boven de productielijnen’.

De vraag van Aviko naar een kabelgeleiding zonder kabelbinders weerspiegelde een algemene behoefte in de voedingsmiddelenindustrie en producentenmarkt. Na overleg met de werkgroep Hygiënische Bekabeling van het expertiseplatform Safe Food Factory ontwikkelde de specialist in kabelmanagement Niedax Group het kabelmanagementsysteem Streamline Hygienic Design (HD), een kabelmanagementsysteem met een vernuftig en hygiënisch reinigbaar bevestigingssysteem voor het geleiden van kabels in alle soorten, afmetingen en diameters.

Proefproject

Alle kabelbinders die in het verleden in de productiehallen van Aviko zijn verwerkt bevatten metalen strips, waardoor zij, mochten zij onverhoopt in het productieproces terechtkomen, tijdig kunnen worden gedetecteerd en verwijderd. In de productievestiging van Steenderen zijn meer dan een half miljoen van deze kabelbinders verwerkt. Bij een initiële kostprijs van zeventig cent per stuk vormen deze binders inmiddels een aanzienlijke kostenpost. Van Lente adviseerde Aviko om een innovatief kabelgeleidingssysteem uit te proberen waarmee het gebruik van kabelbinders overbodig wordt.

Na intern overleg besloot Aviko om de nieuwste ontwikkeling op het gebied van hygiënische bekabeling bij de eerstvolgende gelegenheid een kans te geven. Die gelegenheid deed zich voor toen de productielijn voor de nieuwe Rösti Rondjes moest worden uitgebreid naar een productievermogen van 22.000 ton per jaar. Schuurman: “We dachten: die hygiënische ladderbaan, daar kunnen we misschien wel stappen mee zetten, dus we gaan een proef doen en onze praktijkervaringen met de andere Aviko vestigingen delen.”

Van Lente maakte een ontwerp voor de aanleg van Niedax Streamline HD kabelgeleiders en verzorgde de aanleg ervan op locatie. Vijfentwintig stuurstroom- en motorkabels werden over ruim vijftien meter hygiënische ladderbaan aangelegd. Mark Wesselink, leidinggevend monteur bij Van Lente: “Dat was in een handomdraai gebeurd. Na het uitvoeren van enkele bouwtechnische aanpassingen in de productiehal was het Streamline HD systeem vlot en zonder problemen aangelegd. Dat was in september 2016. Sindsdien zijn enkele wijzigingen in de kabelgeleiding doorgevoerd en ook dat verliep soepel. De afwezigheid van bundelbandjes maakt het snel bijleggen van extra kabels eenvoudig. Al met al kost het aanleggen en bijleggen van kabels met dit HD-product drie keer minder tijd dan met conventionele oplossingen. Het scheelt enorm dat je niet met bundelbandjes hoeft te werken.”

Kwaliteit maken we samen - Aviko

Kwaliteit maken we samen

De slogan Kwaliteit maken we samen, die overal op het Aviko fabrieksterrein te lezen is, brachten Aviko, Van Lente en Niedax bij dit hygienic design project voorbeeldig in de praktijk. Evers: “Dit is het resultaat van een reeks vraaggedreven innovaties. Doordat de marktpartijen via Safe Food Factory de onwenselijkheid van kabelbinders in productieomgevingen in de praktijkrichtlijn hebben vastgelegd, is er nu duidelijkheid rondom de aanleg van hygiënische bekabeling. Ook als bestuurslid van EHEDG Nederland en Member of the Executive Committee van EHEDG International kan ik deze samenwerking toejuichen. In de voedingsindustrie werkte iedereen weliswaar naar eer en geweten aan een optimale voedselveiligheid, maar door kennis te delen is er een nieuwe standaard voor hygiënische bekabeling ontstaan. Streamline HD is daarvan het eerste tastbare resultaat.”

Minder is meer

Naast de kosten- en tijdsbesparingen was het Aviko vooral te doen om het minimaliseren van de hygiënerisico’s in de productieomgeving. Schuurman: “We mogen dan een geavanceerd detectiesysteem hebben, maar nu er helemaal geen kabelbinders in de buurt van de productiebanden aanwezig zijn minimaliseren we het risico tot nul. Als het om hygiëneveiligheid gaat kiezen we bij Aviko nu eenmaal het liefst voor de veiligste optie, en de ervaring leert dat een oplossing met minder overbodig materiaal vaak de beste is.“

Om ook in de toekomst aan de steeds strengere eisen van klanten te kunnen blijven voldoen zal Aviko nieuwe verbetermogelijkheden voor het verduurzamen en veiliger maken van productieprocessen blijven stimuleren en waar mogelijk aan praktijktests onderwerpen. Schuurman: “Van Lente helpt ons daarbij door ons op nieuwe ontwikkelingen te wijzen en deze in de vorm van totaaloplossingen te bundelen. De oplossing van Niedax bevalt ons goed omdat deze meer hygiëneveiligheid biedt en kosten en tijd bespaart. Bij een volgende uitbreiding kiezen we voor de hygiënisch verantwoorde Streamline HD kabelgeleiding.”

Gouda Holland Gouda Holland is onderdeel van de …
Bedrijfsprofiel

Featured expert: Michael Evers

toggle editorial
Tags
  • Vruchtensap
  • Groente & fruit
  • Fruit
  • Sorteren
  • Wassen