Wafels
Een wafel is een plat gebak, minder dan 5 mm dik, dat in een wafelijzer wordt gebakken. Een wafelijzer bestaat uit twee ijzeren vormen met ruitjes, waartussen het beslag wordt samengeperst. Door het ruitjespatroon wordt een eventuele vulling beter vastgehouden.
Wafels zijn een afgeleide vorm van de hostie. Dit product werd oorspronkelijk gemaakt door het mengen van water met gemalen tarwekorrels en het gevormde deeg vervolgens tussen twee hete vormen te drukken.
Er zijn verschillende soorten wafels die warm of koud gegeten kunnen worden. Een aantal populaire wafels zijn:
-
Pennywafel
Wafel met een laag vochtgehalte (minder dan 2%) gevuld met chocolade of vanille crème. Deze wafels bestaan uit een gedroogd, luchtig zetmeel gel, waarin de zetmeelkorrels volledig zijn verstijfeld. -
Stroopwafel
Een koek die bestaat uit twee wafelhelften, waartussen een zoete stroop is aangebracht. -
Kniepertje
Een zoete, dunne harde wafel, die vaak direct na het bakken wordt opgerold. -
IJshoorn
Een in een vorm gegoten wafel, die als een eetbare drager voor ijs dient.
Er wordt onderscheid gemaakt tussen wafels met een hoog suikergehalte en wafels die juist erg weinig suiker bevatten. Deze laatste categorie bestaat voornamelijk uit holle wafelvarianten, zoals de ijshoorn. De suiker zorgt voor de kneedbaarheid van de hete, pasgevormde wafels, zodat ze in allerlei vormen kunnen worden gedraaid, voordat de suiker weer uitkristalliseert.
Het productieproces van een pennywafel zal hieronder worden besproken.
Productie wafels
Ingrediënten
De hoofdingrediënten van een wafel zijn bloem en water. De bloem zorgt voor het zetmeel en het water is nodig om dit zetmeel te kunnen verstijfselen. De keuze van de ingrediënten hangt af van het gewenste product. Wanneer de wafel voornamelijk wordt gebruikt voor de krokante textuur, dan gaat de aandacht minder uit naar de smaak van het product. Het is in dit geval belangrijk dat een zachte tarwe met een lage waterabsorptie wordt gebruikt. Over het algemeen is gangbare biscuitbloem ook geschikt voor wafels. Naast tarwebloem kunnen ook andere granen, zoals rijst en maïs worden gebruikt voor wafelproductie. Om de procesvoering te vereenvoudigen en de textuur, smaak en de kleur van de wafel te verbeteren, worden naast bloem (100%) en water (± 150%), de volgende ingrediënten toegevoegd:
-
Olie (± 2%)
Door het toevoegen van olie wordt het wafeloppervlak gladder en verloopt het lossen van de wafelbladen van de ijzers soepeler. Bij de productie van wafels met een hoger suikergehalte wordt meer olie (± 5%) aan het beslag toegevoegd, omdat het lossen door de toegevoegde suiker verslechterd. -
Lecithine (± 1%)
Lecithine dient, samen met olie, ter vervanging van eieren uit het oorspronkelijke recept van wafels. -
Natriumbicarbonaat (0.3%)
Door toevoeging van natriumbicarbonaat vloeit het beslag beter uit over het bakijzer en is het eindproduct lichtbruin van kleur door een verhoging van de pH van het beslag. -
Zout (0.2%)
Zout zorgt voor een verbetering van de smaak van de wafels. In het geval van wafels met een hoog suikergehalte wordt daarnaast 25 tot 75% sacharose toegevoegd.
Mengen
Het maken van het beslag begint met het toevoegen van de in water oplosbare ingrediënten in koud water. Vervolgens worden de overige ingrediënten toegevoegd. De bloem moet langzaam worden toegevoegd, terwijl het geheel met hoge snelheid wordt gemixt. Het is belangrijk dat het mixelement onder het beslagoppervlak blijft om de vorming van glutenstrengen te voorkomen. Het mengen neemt ongeveer 3 tot 6 minuten in beslag. Het is belangrijk dat het soortelijke gewicht van het beslag constant is, omdat het later in het proces volumetrisch wordt gedoseerd.
Rusten
Het gevormde beslag krijgt in een tank ongeveer 20 minuten de tijd om te rusten, zodat ingesloten luchtbellen uit het beslag kunnen verdwijnen.
Bakken
Na het rusten wordt het beslag met behulp van doseerkoppen in een aantal parallelle strepen op de verchroomde, gietijzeren wafelijzers in de oven gespoten. Direct na het doseren worden de ijzers gesloten, waarna ze gedurende 1,5 tot 3 minuten, afhankelijk van de wafeldikte en baktemperatuur, over een rails door de oven lopen. Op deze rails kunnen tot wel 100 wafelijzers circuleren. Door de hoge baktemperatuur, variërend van 160 tot 200°C, worden de wafelijzers gevuld met stoom, waardoor een totale verstijfseling van het zetmeel plaatsvindt. Daarnaast zorgt deze stoomontwikkeling ervoor dat de druk kan oplopen tot 2 kg/cm2, zodat het eindproduct een luchtige structuur verkrijgt. Om de wafelijzers onder deze druk bij elkaar te kunnen houden, bevatten deze een sterke grendel aan de kant die opengaat. Daarnaast bevatten de zijkanten van de ijzers metalen strippen waarin gaatjes zijn aangebracht, zodat de stoom kan ontsnappen. De dikte van de te produceren wafel wordt beïnvloed door het aantal en de grootte van deze gaatjes. Wanneer er beslag uit de gaatjes naar buiten komt, zijn de ijzers geheel gevuld met beslag.
Tijdens het bakken wordt het ruitjespatroon van de wafelijzers op de wafels overgedragen. Daarnaast kan de fabrikant er voor kiezen om bijvoorbeeld de merknaam op de wafels te drukken. Doordat het vochtgehalte van de wafels tijdens het bakken afneemt, neemt de glastemperatuur toe, waardoor uiteindelijk een stabiele structuur wordt gevormd. Door de hoge baktemperaturen zorgen Maillard reacties voor het typische aroma en de kleur van de wafels.
Koelen
Na het bakken worden de wafels gekoeld tot kamertemperatuur. De wafels hebben nu een vochtgehalte van ongeveer 1,5%.
Conditioneren
Omdat het vochtgehalte van de gebakken wafels spreiding vertoont, heeft dit vochttransport in de wafels tijdens opslag als gevolg. Hierdoor krimpen of zetten de wafels uit en dit kan problemen opleveren bij geheel overtrokken gevulde wafels. Daarom worden de wafels gedurende enkele dagen in klimaatkamers opgeslagen, zodat er een evenwicht in de vochtverdeling ontstaat. Het vochtgehalte van de wafels loopt hierbij op tot ongeveer 4,5%. Door dit hogere vochtgehalte nemen de wafels minder vocht op van de vullingen en coatings en worden de wafels knapperiger. Bovendien zijn de wafels hierdoor minder breekbaar, waardoor ze met minder zorg worden behandeld. Een te hoog vochtgehalte (hoger dan 6%) kan echter juist tot een taaie textuur leiden.
Vullen
De geconditioneerde wafels worden vervolgens bij een temperatuur tussen de 30 en 40°C aan één zijde voorzien van een laagje crème. Hierbij wordt ook wel gebruikt gemaakt van voorgevormde crèmefilms. Een aantal van deze wafels worden op elkaar geplaatst, waarna een wafel zonder crème boven op het geheel wordt geplaatst.
Snijden
De gestapelde wafels worden door een koeltunnel geleid, zodat de crème kan stollen. Vervolgens worden de wafels tot pennywafels gesneden met behulp van een snijmachine.
Overtrekken
De pennywafels kunnen tot slot nog worden overtrokken met een chocoladelaag, nadat bijvoorbeeld een laag nootjes is aangebracht.
Verpakken
Na een laatste koelstap kunnen de pennywafels automatisch worden verpakt. Om een houdbaarheid van 6 tot 9 maanden te kunnen garanderen, worden de pennywafels in goed sluitende en gecoate verpakkingen verpakt. De pennywafels zijn door hun lage vochtgehalte namelijk erg gevoelig voor vocht. Daarnaast is het van belang dat de koeken beschermd worden tegen zuurstof en licht om oxidatief bederf te voorkomen.
Als Aviateur iets doet, dan doet Aviateur het goed
Aviateur Banketbakkerijen B.V. snoept marktaandeel af met optimale voedselveiligheid
In de vijf Nederlandse fabrieken van Aviateur Banketbakkerijen rollen per uur meer dan een half miljoen spritsen, kano’s, stroopwafels en gevulde koeken van de lopende banden. Wat begon als een bescheiden familiebedrijf in Wogmeer groeide uit tot de hofleverancier van een lange lijst A-merken in de (inter)nationale levensmiddelenbranche.
In het Noord-Hollandse Broek op Langedijk, op het mooiste punt van de Spanjaardsdam met zicht op polderbeek De Wijde Vaart, staat het hoofdkantoor van Aviateur pal tegen twee grote productiehallen aangebouwd. Hier werken mensen in de administratie-, transport- en verkoopmedewerkers letterlijk zij aan zij met de productiemedewerkers in de fabriek. In het aangrenzende distributiecentrum klopt het logistieke hart van de onderneming. Hier worden de vrachtwagens van Aviateur met de dagelijkse productieopbrengst van zesduizend vierkante meter industriële bakkerijvloer gevuld. De twaalf tientonners van Aviateur distribueren de koeken en komen ook weer volgeladen terug. Zij voeren verpakkingsmaterialen en grondstoffen aan, want de productie moet doorgaan. Alleen gedurende de dagelijkse reinigingsbeurten staat elke productielijn even stil.
Koekje erbij
Nederlanders houden van een koekje bij de koffie, maar ook buiten ons land zijn Hollandse banketproducten bijzonder in trek. Momenteel exporteert Aviateur bijna veertig procent van al hun producten. In 2018 wil de producent daarin groeien. Aviateur denkt dat dit haalbaar is omdat de vraag naar dutch stroop waffles in de VS en China exponentieel toeneemt. Daarom bouwde Aviateur in Broek op Langedijk een compleet nieuwe lijn voor de productie van 40.000 stroopwafels per uur - genoeg om de wafels tegen een concurrerende prijs op de (inter)nationale markt te brengen.
De nieuwe lijn is een toonbeeld van modern industrieel design, gebaseerd op de nieuwste inzichten over voedselveilige productiefaciliteiten. Van de roestvaststalen koeltorens en hygienic design klemmenkasten tot goed reinigbare kabelgeleiding voor de motoraansturing van de transport- en handlingsystemen - bij Aviateur is over alles grondig nagedacht om alle risico’s op bacteriële contaminatie en voedselvreemde deeltjes te elimineren. Het bedrijf durft te innoveren en is niet bang om daarin een actieve rol te spelen door in nieuwe oplossingen te investeren. Aviateur benut de ruimte als familiebedrijf door te kiezen voor compromisloze duurzaamheid, gebruiksvriendelijkheid en voedselveiligheid.
Safe Food Factory
Als Manager Technische Zaken heeft Jaap Jonk al vele jaren de leiding over de technische inrichting van de Aviateur productielocaties, waaronder in Broek op Langedijk. Daarbij hanteert hij een nuchtere Noord-Hollandse visie. Jonk: “Een optimale voedselveiligheid garandeer je het best door alle risico’s op bacteriële verontreiniging in je productieomgeving te elimineren. Daarvoor moet je die risico’s wel eerst herkennen. Twee jaar geleden was ik te gast op een seminar van SafeFoodFactory over het onderwerp hygiënische bekabeling. Daar leerde ik onder andere om op een nieuwe manier naar open kabelgeleidingssystemen te kijken. Veel van de kabelgeleidingen die we vroeger afschermden maken we nu juist toegankelijker en daarmee beter reinigbaar.”
‘Minder is meer’ lijkt de stelregel die Jonk bij het optimaliseren van de voedselveiligheid toepast. Vanuit diezelfde stelregel stuurt hij ook aan op het standaardiseren van de productiemiddelen. Jonk: “Vroeger bouwden we eerst een productieruimte en plaatsten we daarna een productielijn in de beschikbare ruimte. Bij de bouw van onze nieuwe stroopwafellijn deden we het andersom. De binnenwanden van de hal zijn pas na het installeren van de productielijn geplaatst. Daardoor kan de productiecapaciteit later met een tweede lijn uitgebreid worden. Met deze nieuwe stroopwafellijn wilden we een nieuwe standaard bepalen en alle nieuwe inzichten en mogelijkheden op het gebied van duurzaamheid, hygiëne en gebruiksvriendelijkheid toepassen.”
Bestaande risico’s minimaliseren
Bij het stapsgewijs minimaliseren van risico’s voor de voedselveiligheid zijn achtereenvolgens alle TL-lampen en alle plastic bundelbandjes zo veel mogelijk uit de productieomgevingen verwijderd. Jonk: “De aanwezigheid van breekbare glazen lampen in de productieomgevingen is een risicofactor, dus weg ermee. Dat geldt ook voor bundelbandjes. Die kunnen breken en zijn hygiënisch gewoon niet meer verantwoord, dus ook die moesten echt verdwijnen. Omdat we ook geen gesloten kabelgeleidingssystemen waarin zich allerlei narigheid kan ophopen wilden gebruiken gingen we voor onze nieuwe stroopwafellijn op op zoek naar een andere hygiënische oplossing voor de kabelgeleiding. De Streamline HD kabelgeleiders van Gouda Holland (onderdeel van de Niedax Group) boden uitkomst want ze zijn eenvoudig reinigbaar en maken geen gebruik van bundelbanden.”
Michael Evers, Business Development Manager Niedax Group: “Bundelbandjes kunnen niet alleen breken en in de voedingsmiddelketen terechtkomen - omdat ze niet reinigbaar zijn vormen zij zelf ook per definitie een risicobron voor potentiële vervuiling. Waar bundelbanden niet goed zijn afgewerkt kunnen zij bovendien lichamelijk letsel veroorzaken. In veel productieomgevingen zijn honderden of duizenden van die bundelbandjes aanwezig. Wanneer je deze verwijdert ruim je in één klap duizenden risicofactoren uit de weg.” Jonk: “Op die manier hebben we ook naar de behuizingen van de machinebesturingen gekeken. Daarvoor kiezen we consistent voor Rittal HD behuizingen - die hebben een schuin aflopend dak en goede siliconen afdichtingen.”
Freddy van de Kolk, Account Manager Rittal Hygienic Design: “In de tijd dat hygienic design producten vooral door voedselproducenten die met natte processen werken werden toegepast was Aviateur was een van de eerste industriële bakkerijen die onze Rittal HD behuizingen inzette. Zij kregen navolging want inmiddels zien we dat HD-producten ook in andere droge omgevingen worden ingezet. Dat heeft ermee te maken dat iedereen steeds bewuster naar de rol van randapparatuur in productieomgevingen is gaan kijken. Niemand kan en wil het risico lopen dat een bacteriehaard in een schakelkast of kabelbaan tot een contaminatie en een recall van producten leidt. De hygienic design producten van Rittal en Niedax minimaliseren het risico dat zoiets gebeurt.”
Evers: “Door het toepassen van Rittal HD behuizingen en het Niedax Streamline HD kabelgeleidingssysteem heeft men bij Aviateur nu een beter zicht op de hygiënische staat van de behuizingen en kabels. Aviateur is een bedrijf waar alle medewerkers bij het optimaliseren van de voedselveiligheid betrokken zijn - daar wordt écht over gesproken en doordat men het over deze onderwerpen heeft kijkt iedereen kritischer naar de eigen processen. Dat is de belangrijkste stap om te kunnen optimaliseren en de beste garantie voor een optimale voedselveiligheid.”
Jonk: “We onderzoeken hier graag nieuwe mogelijkheden om onze processen nog duurzamer en gebruiksvriendelijker te maken. De veiligheid van onze medewerkers en de voedselveiligheid van onze producten zijn daarbij onze belangrijkste prioriteiten. Alles begint met een optimale hygiëne. Door voedselveiligheidsrisico’s te elimineren wordt de werkomgeving ook steeds overzichtelijker en ontwikkelen we onze eigen constructiestandaarden die we in bestekken aan onze leveranciers kunnen opleggen. Dat levert weer tijd- en voorraadbesparingen op. Investeren in hygienic design niet alleen wat mij betreft een vanzelfsprekendheid – onze hele directie denkt er zo over.”
Featured expert: Michael Evers
